Без рубрики

Пб 03-576-03 правила устройства и эксплуатации сосудов под давлением

Prom-Nadzor.ru

Учебный план и программа дополнительного обучения рабочих, допускаемых к обслуживанию и ремонту сосудов, работающих под давлением

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа предназначена для подготовки рабочих, допускаемых к обслуживанию и ремонту сосудов, работающих под давлением, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 03- 576- 03.

Программа составлена на основе типовой «Программы курсов целевого назначения для подготовки персонала, обслуживающего сосуды, работающие под давлением» (согласовано Госгортехнадзором РФ 24.02.97 №12-27/178) и Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 03- 576- 03, включает в себя тематические планы и программы теоретического и производственного обучения и рассчитана на 36 часов.

После окончания обучения по настоящей программе проводится итоговый экзамен по проверке теоретических знаний и практических навыков обучающихся в комиссии предприятия, результаты проверки знаний оформляются протоколом, подписанным председателем и членами комиссии.

Администрация предприятия выдает лицам, прошедшим обучение и сдавшим экзамен, удостоверения установленного образца с указанием наименования сосудов, к обслуживанию которых эти лица допущены, за подписью председателя комиссии.

Рабочий, допущенный к ремонту и обслуживанию сосудов, работающих под давлением, должен в дальнейшем периодически проходить проверку знаний производственной инструкции не реже одного раза в 12 месяцев.

КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА.

Рабочий, допущенный к ремонту и обслуживанию сосудов, работающих под давлением должен знать :

инструкции по эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов ;

назначение, принцип действия, устройство и основные технические характеристики сосудов, работающих под давлением;

назначение, принцип действия, устройство и основные технические характеристики предохранительных клапанов;

назначение, принцип действия, устройство и основные технические характеристики запорной арматуры и манометров;

основные неисправности, возникающие в процессе эксплуатации сосудов, работающих под давлением и предохранительных клапанов;

Рабочий, допущенный к ремонту и обслуживанию сосудов, работающих под давлением должен уметь:

подготавливать к пуску и производить пуск сосудов, работающих под давлением;

производить плановую и аварийную остановку сосудов и вывод сосудов в ремонт ;

проверять исправное действие предохранительных клапанов и манометров;

производить осмотр, обслуживание и ремонт сосудов, работающих под давлением;

правильно вести сменный и ремонтный журналы.

УЧЕБНЫЙ ПЛАН

ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

Охрана труда, электробезопасность и пожарная безопасность.

Основные сведения о сосудах, работающих под давлением

Оснащение сосудов, работающих под давлением, арматурой, контрольно-измерительными приборами, предохранительными устройствами и средствами сигнализации, основные требования безопасности к ним.

Требования безопасности при эксплуатации сосудов.

Обслуживание и ремонт сосудов.

Оказание первой помощи пострадавшим

ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

Т Е М А 1.

Введение

Сосуды, работающие под давлением, общее представление, назначение и область применения. Ознакомление с квалификационными требованиями и содержанием программ обучения персонала, обслуживающего сосуды, работающие под давлением. Ознакомление с программой обучения.

Т Е М А 2.

Охрана труда, электробезопасность,

и пожарная безопасность

Безопасная эксплуатация и обслуживание водоподогревательной установки (ВПУ) и воздухосборников компрессоров. Опасные и вредные производственные факторы. Средства индивидуальной защиты. Способы приготовления составов кислот и щелочей и работа с ними. Надзор за безопасностью труда, безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением.

Ответственность руководителей за соблюдением норм и правил охраны труда, ответственность рабочих за выполнение инструкций по охране труда.

Понятие о производственном травматизме. Причины травматизма. Несчастные случаи, профессиональные заболевания. Несчастные случаи и аварии, подлежащие расследованию и учёту Ростехнадзором.

Понятия об инцидентах и авариях сосудов. Основные причины инцидентов и аварий сосудов. Порядок и задачи специального технического расследования инцидентов, аварий и несчастных случаев, их документирование. Расследование и учёт несчастных случаев.

Правила поведения на территории и в цехах предприятия.

Меры безопасности персонала, обслуживающего сосуды, работающие под давлением.

Производственные опасности и вредности. Понятие об опасной зоне. Технические средства безопасности. Оградительные устройства, сигнализирующие устройства. Блокирующие устройства. Цветовое оформление оборудования и сигнально-предупреждающие устройства. Цветовое оформление оборудования и сигнально-предупреждающая окраска. Запрещающие, предупреждающие, указывающие знаки.

Электробезопасность. Действие электрического тока на организм человека и виды поражения электрическим током. Защитные средства и правила пользования ими.

Пожарная безопасность . Основные причины пожаров в цехах и на территории предприятия.

Противопожарные мероприятия. Пожарная охрана, приборы и сигнализация. Огнетушительные средства. Правила поведения в огнеопасных местах и при пожаре.

Т Е М А 3.

Основные сведения о сосудах, работающих под давлением.

Сосуды, работающие под давлением. Конструкционные особенности, назначение сосудов. Основные рабочие характеристики: рабочее давление в сосуде, расчётное давление в сосуде, испытательное (пробное) давление сосуда, температура стенки сосуда.

Сосуды, работающие под давлением, как оборудование повышенной опасности в эксплуатации.

Сосуды, на которые распространяются требования Правил Ростехнадзора и сосуды, на которые требования Правил не распространяются.

Порядок осуществления надзора за безопасной эксплуатацией сосудов.

Т Е М А 4.

Оснащение сосудов, работающих под давлением, арматурой,

контрольно-измерительными приборами, предохранительными устройствами и основные требования безопасности к ним.

Назначение установленной на сосудах арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств от повышения давления и других приборов безопасности и средств сигнализации. Порядок и нормы установки: запорной или запорно-регулирующей арматуры (задвижек, вентилей, обратных клапанов, регуляторов давления, регуляторов уровня, редукционных клапанов и т.п.); спускной и продувочной арматуры (трёхходовых клапанов, вентилей, конденсационных горшков, устройств для отвода конденсата, дренажных устройств и т.п.). Обслуживание арматуры сосудов, работающих под давлением. Требования безопасности при установке и обслуживании арматуры.

Конструкция и установка предохранительных устройств (рычажно-грузовых и пружинных клапанов). Регулировка предохранительных устройств. Проверка работы предохранительного клапана.

Обслуживание предохранительных клапанов. Периодичность проверки исправности предохранительных клапанов, порядок устранения неисправностей.

Контрольно-измерительные приборы, устанавливаемые на сосуды: манометры; указатели температурных перемещений, приборы для контроля скорости и равномерности прогрева сосудов по длине; автоматические системы регулирования теплового режима работы сосуда. Требования к установке, возможные неисправности, проверка исправности, требования по обслуживанию контрольно-измерительных приборов.

Правила установки манометров на сосудах. Неисправности манометров. Случаи, когда манометры не допускаются к применению. Проверка исправности манометров и отметка о Госповерке (пломба или клеймо, место установки и обозначения). Требования по обслуживанию.

Приборы для измерения температуры, их разновидности, устройство, назначение, установка, проверка исправности, порядок замены и ремонта. Требования по обслуживанию и безопасности работы.

Требования к конструкции и установке указателей уровня жидкости.

Сосуды, подлежащие оснащению блокировочными устройствами и средствами сигнализации (автоклавы, гидролизные аппараты и т.п.). Основные требования к блокировочным устройствам, разновидности конструкций. Порядок проверки, настройки и регулировки блокировочных устройств. Обслуживание блокировочных устройств и средств сигнализации. Документация (паспорт, инструкция). Меры безопасности при обслуживании.

Т Е М А 5.

Требования безопасности при эксплуатации сосудов,

работающих под давлением.

Источники опасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Основные условия безопасности и мероприятия по предупреждению аварий сосудов в процессе их эксплуатации. Безопасная установка сосудов. Техническое освидетельствование сосудов (первичное, периодическое, внеочередное). Порядок проведения технических освидетельствований. Методы выявления дефектов в сосудах при проведении технических освидетельствований. Внутренний осмотр; гидравлическое испытание и испытание на герметичность сосудов. Цель и порядок проведения.

Дефекты, снижающие прочность сосудов, которые могут быть выявлены при внутреннем осмотре и гидравлическом испытании сосуда. Меры безопасности при проведении внутренних осмотров и испытании сосудов.

Основные требования безопасности при приёмке в эксплуатацию сосудов, работающих под давлением. Содержание исходных данных и табличек – трафаретов на сосудах. Безопасные схемы подключения к сосудам технологических трубопроводов с указанием источника давления, параметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокировочных устройств. Устройство площадок, лестниц для удобного и безопасного обслуживания сосудов. Освещение сосудов, щитов управления, арматуры, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики безопасности, переходов и других мест обслуживания сосудов.

Условие пуска сосудов в работу. Допустимые скорости разогрева стенок и повышения давления. Условия безопасного обслуживания сосудов. Способы проверки манометров, предохранительных устройств, средств сигнализации и автоматики.

Возможные причины и порядок аварийной остановки сосуда. Действия персонала в случаях возникновения аварийных ситуаций: повышение давления в сосуде выше разрешённого, неисправности предохранительных клапанов; при выходе из строя указателей уровня жидкости; неисправности манометров и невозможность определить давление по другим приборам; при неисправности блокировочных предохранительных устройств; обнаружение в сосудах и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок; при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

Т Е М А 6.

Обслуживание и ремонт сосудов.

Обеспечение содержания сосудов в исправном состоянии и безопасных условий их работы. Техническое освидетельствование сосудов перед вводом в эксплуатацию, условия и порядок выдачи разрешения на эксплуатацию сосудов, подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора и не подлежащих регистрации. Периодичность технических освидетельствований. Содержание и обслуживание. Порядок допуска к работе персонала, обслуживающего сосуды. Обучение и аттестация персонала. Сдача экзаменов и выдача удостоверений. Периодичность проверки знаний персонала, обслуживающего сосуды. Внеочередная проверка знаний. Порядок допуска к самостоятельному обслуживанию сосудов. Аварийная остановка сосуда и последующий ввод его в работу.

Ремонт сосудов. График ремонта. Подготовка сосуда к ремонту. Соблюдение требований безопасности при ремонте. Организация ремонтных работ. Меры безопасности.

Т Е М А 7.

Оказание первой помощи пострадавшим.

Обучение по данной теме производится согласно программе (плану) обучения рабочих по оказанию первой помощи пострадавшим утвержденной главным инженером 29.08.2003.

prom-nadzor.ru

I . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем (далее — Правила) устанавливают требования, соблюдение которых обеспечивает промышленную безопасность, и направлены на предупреждение аварий, случаев производственного травматизма на опасных производственных объектах, использующих холодильные системы с парокомпрессионными холодильными машинами и установками.

1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, № 30, ст. 3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.01 № 841 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, № 50, ст. 4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 № 61-А, зарегистрированным Минюстом России 28.11.02 г., регистрационный № 3968 (Российская газета, 05.12.02, № 231), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорными Госгортехнадзору России.

1.3. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, строительстве, эксплуатации, расширении, реконструкции, техническом перевооружении, консервации и ликвидации опасных производственных объектов, использующих холодильные системы;

б) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании и ремонте технических устройств, применяемых на указанных в подпункте «а» объектах;

в) при проведении экспертизы промышленной безопасности опасных производственных объектов, указанных в подпункте «а».

1.4. Требования настоящих Правил распространяются на холодильные системы, которые заправлены хладагентами на основе галогенсодержащих углеводородов (хладонов) и двуокиси углерода в количестве от 10 кг и более или углеводородов в количестве от 1 кг и более.

Холодильные системы с хладагентами на основе галогенсодержащих углеводородов (хладонов) проектируются, изготавливаются, монтируются, эксплуатируются, ремонтируются, консервируются и ликвидируются с учетом требований межотраслевых правил по охране труда при эксплуатации фреоновых холодильных установок.

1.5. Настоящие Правила не распространяются на холодильные системы, использующие в качестве хладагентов аммиак, воду или воздух, а также теплоиспользующие (абсорбционные) холодильные системы.

1.6. Настоящие Правила применяются в дополнение к требованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 05.05.03 № 29, зарегистрированным Минюстом России 15.05.03 г., регистрационный № 4537, с учетом особенностей эксплуатации холодильных систем.

II . ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Правила устанавливают требования безопасности, направленные на устранение опасных и вредных производственных факторов, связанных:

с токсичностью и взрывоопасностью веществ, применяемых в качестве хладагентов;

с возможностью разрушения элементов холодильных систем, работающих как под избыточным давлением, так и при низких температурах.

2.2. Холодильные системы, а равно и их отдельные элементы, заполненные хладагентами, рассматриваются настоящими Правилами как находящиеся в рабочем состоянии независимо от того, функционирует или не функционирует в данный момент холодильная система или ее отдельные элементы.

2.3. Соответствие элементов холодильных систем в части прочности, герметичности, оснащенности средствами защиты требованиям настоящих Правил и других нормативных документов должно подтверждаться на стадиях их изготовления и монтажа, до наполнения систем хладагентами.

2.4. Изготовление и эксплуатация аппаратов (сосудов) холодильных систем, содержащих в рабочем состоянии хладагенты, должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и настоящих Правил.

2.5. Организация, эксплуатирующая холодильные системы, должна обеспечить:

содержание систем в исправном состоянии и безопасные условия их работы;

учет аппаратов, входящих в системы, периодическое обследование условий их эксплуатации и плановые технические освидетельствования их;

периодическую проверку наличия и исправности действия предохранительной арматуры, приборов автоматической защиты, местного и дистанционного контроля рабочих параметров, а также запорной и регулирующей арматуры;

аттестацию инженерно-технических работников по промышленной безопасности;

выполнение инженерно-техническими работниками настоящих Правил и ознакомление персонала с инструкциями по безопасности.

2.6. Персонал, допущенный к обслуживанию конкретной холодильной системы, должен знать:

устройство и принцип действия оборудования холодильной системы;

схемы и натурное размещение трубопроводов хладагента;

характеристики и свойства используемых хладагентов;

инструкцию по обслуживанию холодильной системы;

порядок заполнения и опорожнения системы хладагентом;

порядок и приемы действия в аварийных ситуациях;

приемы и способы оказания доврачебной (первой) помощи пострадавшим при отравлениях хладагентами или поражениях ими частей тела и глаз.

2.7. В предпроектной и проектной документации на строительство объектов, где предусматривается установка холодильных систем с использованием хладагентов группы 3, должны быть предусмотрены технические решения и мероприятия, обеспечивающие предупреждение аварийных ситуаций и ликвидацию последствий их воздействия на окружающую среду.

2.8. В организациях, эксплуатирующих холодильные системы, обслуживающий персонал должен быть обучен правильным действиям по предупреждению и ликвидации аварийных ситуаций.

Средства индивидуальной защиты и оказания доврачебной (первой) помощи пострадавшим должны располагаться в доступных и обозначенных местах машинных отделений, а их сохранность и исправность должны регулярно проверяться ответственным лицом.

III . КЛАССИФИКАЦИЯ И РАСЧЕТНЫЕ ДАВЛЕНИЯ

3.1 . По сочетанию различных свойств хладагентов, определяющих в совокупности степень их опасности, последние в пределах действия настоящих Правил подразделяются на три группы:

Группа 1. Нетоксичные и невзрывоопасные холодильные агенты.

Группа 2. Токсичные холодильные агенты и хладагенты, смеси паров которых с воздухом имеют нижнюю границу концентрационного предела распространения пламени хладагента 3,5 % и более.

Группа 3. Хладагенты, смеси паров которых с воздухом имеют нижнюю границу концентрационного предела распространения пламени менее 3,5 %.

Классификация хладагентов по указанным трем группам приведена в табл. 1 приложения 1 .

3.2. Различают шесть принципиальных схем хладоснабжения, перечисленных в табл. 2 приложения 1 .

3.2.2. Схема промежуточного охлаждения, в которой перенос тепла от охлаждаемых сред (объектов) к испарителям осуществляется с помощью хладоносителей.

Последняя схема, в свою очередь, подразделяется:

3.3. Здания и помещения, которые обслуживаются холодильными системами, подразделяются на пять категорий, основные отличия которых и примеры приведены в табл. 3 приложения 1.

3.3.1. Отдельные помещения, размещенные в одном строении, могут классифицироваться по соответствующей им категории независимо от других помещений только в случаях, когда они отделены друг от друга строительными конструкциями, препятствующими проникновению паров хладагента из одного помещения в другое, и проходы между ними оборудованы самозакрывающимися дверями.

При отсутствии таких признаков все помещения одного строения должны быть отнесены к категории того из них, в котором к холодильным системам предъявляются более жесткие требования, предусмотренные в разделе 6 настоящих Правил.

3.4. Прочность холодильных систем и их отдельных элементов с учетом заполнения их хладагентами рассчитывается по давлению Рр (расчетное), определяемому как максимально возможное избыточное рабочее давление.

3.4.1. Расчетные давления назначают в зависимости от температуры хладагентов, дифференцированно по способам отвода тепла конденсации на стороне высокого давления, но не ниже значений, приведенных в табл. 4 приложения 1.

3.4.2. Многоступенчатые холодильные системы одного хладагента рассматриваются как одноступенчатые — все промежуточные ступени относят к стороне низкого давления.

3.5. Для единичных холодильных систем, использующих хладагенты, критическая температура которых 55 °С и ниже, допускается устанавливать одно значение расчетного давления (для высокой и низкой сторон давлений) при температурах хладагентов ниже, указанных в табл. 4 приложения 1, с обязательным выполнением мероприятий по ограничению роста давления при отключенном состоянии холодильной системы (например, с применением систем с ограниченным наполнением хладагентом, с включением в систему расширительных газовых емкостей и др.).

3.6. Значение давлений контроля прочности и герметичности, настройка самодействующих предохранительных устройств и приборов ограничения рабочих давлений устанавливаются в зависимости от величин расчетных давлений, присущих отдельным видам оборудования или системам в сборе, как показано в табл. 5 приложения 1.

3.6.1. Для плавких предохранительных пробок температура плавления рабочих материалов (сплавов) должна назначаться по температуре насыщенных паров (жидкости) данного хладагента при давлении, не превышающем 1,3Рр .

IV . ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ТРУБАМ, АРМАТУРЕ, ПРИБОРАМ И ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЮ ХОЛОДИЛЬНЫХ СИСТЕМ

4.1. Материалы частей оборудования и коммуникаций, непосредственно соприкасающиеся с хладагентами, растворами хладагентов и смазочными маслами, должны быть химически устойчивы к их воздействию, а подвергающиеся действию отрицательных температур не должны приобретать при этом необратимых структурных изменений.

4.2. Марки и сортаменты конструкционных материалов, допускаемые по условиям механической прочности и пластичности при отрицательных температурах для изготовления холодильного оборудования, должны быть отражены в нормативно-технической документации (виды материалов, применяемых для хладагентов группы 3 и двуокиси углерода, представлены в приложении 2).

4.3. Для монтажа коммуникаций жидких хладагентов (магистральных, цеховых и внутримашинных трубопроводов) должны использоваться бесшовные трубы.

4.3.1. Для изготовления корпусных элементов (обечаек) холодильных аппаратов, а также для монтажа прямых участков трубопроводов, транспортирующих пары хладагентов на сторонах высокого и низкого давлений, допускается использовать трубы стальные электросварные, прямошовные.

4.4. Разъемные фланцевые соединения на оборудовании, за исключением корпусных элементов компрессоров, приборах и трубопроводах, транспортирующих хладагенты, должны выполняться с уплотнительными поверхностями, обеспечивающими герметичность соединений при условии использования соответствующих уплотнительных прокладок.

4.4.1. Материал уплотнительных прокладок в разъемных соединениях должен быть стойким по отношению к хладагенту и смазочным маслам и иметь достаточную механическую прочность.

Применение прокладок из пластмасс допускается только во фланцевых соединениях с уплотнительной поверхностью «шип-паз».

4.4.2. Разъемные резьбовые соединения трубопроводов хладагентов (штуцерно-торцевые, цапковые и др.) допускается применять:

в паровых линиях сторон высокого и низкого давлений с условным диаметром труб не более 40 мм;

в линиях жидких хладагентов с условным диаметром труб не более 16 мм.

4.5. Неразъемные соединения трубопроводов хладагентов должны выполняться сваркой или высокотемпературной пайкой (твердыми припоями) и соответствовать проектной нормативно-технической документации в части изготовления и контроля качества их выполнения.

4.6. Запорная регулирующая и предохранительная арматура, используемая в холодильных системах, должна соответствовать по давлению и температуре параметрам для данного хладагента и данной стороны давления.

4.6.1. Конструкция арматуры, оснащаемой шпинделями, должна исключать полное вывертывание шпинделя. Арматура с сальниковым уплотнением шпинделя должна иметь приспособление, разобщающее в полностью открытом состоянии сальниковую камеру от канала протока хладагента.

4.6.2. В системах хладагентов группы 3 должна применяться только стальная арматура.

Допускается использовать арматуру из ковкого чугуна в системах хладагентов группы 1 в пределах отрицательных температур, подтвержденных технической документацией изготовителя арматуры.

4.7. Указатели уровня жидких хладагентов (для визуального контроля) должны изготовляться с плоскими рифлеными и термически закаленными стеклами на давление до 5,5 МПа (55 кгс/см 2 ) и оборудоваться запорными устройствами (за исключением смотровых стекол на ресиверах).

4.7.1. Указатели уровня, устанавливаемые на аппаратах, предназначенных для работы с хладагентами группы 3, должны оборудоваться запорными устройствами, имеющими самодействующие приспособления для перекрытия потока хладагента в случае поломки стекла.

4.8. Для защиты холодильного оборудования от превышения давления хладагентов сверх установленных значений, должны предусматриваться штатные реле давления (блокировки), воздействующие на останов приводных двигателей или прекращающие поступление греющих сред в аппараты, или осуществляющие другие операции по ограничению роста давления, но не исключающие необходимость установки на оборудовании самодействующих предохранительных устройств в случаях, предусмотренных настоящими Правилами. В качестве таких устройств могут использоваться пружинные предохранительные клапаны, разрушающиеся в сторону выброса мембраны, или плавкие пробки.

4.8.1. Для защиты холодильных систем должны использоваться предохранительные клапаны.

При этом использование рычажно-грузовых предохранительных клапанов не допускается.

4.9. Контрольно-измерительные приборы и регулирующие устройства, подключаемые непосредственно к трубопроводам и аппаратам, заполненным хладагентами, должны быть изготовлены из материалов, стойких к рабочей и окружающей среде.

Применение в указанных выше целях ртутных приборов и устройств не допускается.

4.9.1. Манометры (мановакуумметры) должны иметь класс точности не ниже 2,5.

Для контроля давления в системах смазки холодильного оборудования допускается использовать манометры класса точности не ниже 4.

4.9.2. Замер температур должен осуществляться приборами с шагом показывающего устройства не более 2 К.

4.9.3. Устройства для автоматического управления потоками хладагентов (электромагнитные вентили, дроссельные и запорные клапаны, терморегулирующие вентили и др.) должны перекрывать потоки хладагентов при неисправностях их чувствительных элементов.

4.9.4. Электрические приборы автоматической защиты холодильного оборудования (реле давлений, реле уровней жидкого хладагента и др.) должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальных состояниях контролируемых параметров.

4.10. Исполнение электрооборудования и электроустройств, комплектующих холодильные системы (электродвигатели, пульты управления и защиту, стационарные и переносные светильники и электропроводки), должно соответствовать требованиям нормативно-технической документации к устройству электрооборудования.

4.10.1. Для холодильных систем, работающих на хладагентах группы 3, исполнение оборудования по уровню его взрывозащиты должно соответствовать:

зоне класса В-1а — для размещаемого в машинных отделениях холодильных систем;

зоне класса В-1г — для размещаемого на наружных площадках холодильных систем.

Сведения о взрывоопасных смесях различных хладагентов группы 3 приведены в справочном приложении 3 .

V . КОНСТРУИРОВАНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Расчеты на прочность корпусов и деталей компрессоров и насосов хладагентов должны проводиться по величинам назначаемых для них максимальных рабочих давлений, учитывающих динамические или другие внутренние нагрузки, но не ниже величин расчетных давлений, установленных для соответствующих сторон высокого давления конкретных хладагентов.

5.1.1. Пропускная способность предохранительных устройств устанавливаемых на полостях конечных и промежуточных ступеней сжатия должна быть не менее 0,9 массовой производительности (кг/ч или кг/с) защищаемого компрессора или его ступеней при номинальных значениях температур кипения и конденсации.

5.1.2. Защита от разрушений корпусных частей поршневых и винтовых насосов жидких хладагентов должна осуществляться установкой пружинного предохранительного клапана на стороне нагнетания до обратного клапана и запорной выходной арматуры.

При этом сброс жидких хладагентов производится во всасывающий трубопровод до входной запорной арматуры по потоку хладагента к насосу.

5.1.3. На линиях дозаправки масла в компрессор от централизованных систем должны устанавливаться обратные клапаны.

5.1.4. Компрессоры или присоединяемые к ним элементы установки, не отсекаемые запорными устройствами, должны иметь штуцеры для подключения манометров (мановакуумметров) непосредственно к полостям нагнетания и всасывания хладагентов.

5.1.4.1. Насосы хладагентов должны иметь штуцеры для подключения манометров (мановакуумметров) к полости нагнетания до обратного клапана и запорной выходной арматуры.

5.1.5. Компрессоры, оборудованные масляными насосами, должны оснащаться приборами автоматической защиты, подключаемыми к напорным трубопроводам маслонасосов и к полостям масляных ванн картеров.

5.1.6. Передачи движения от приводных двигателей к компрессорам, насосам, мешалкам и другим механизмам выполняются:

непосредственным соединением (муфтами, редукторами и др.);

клиноременным соединением в оборудовании, предназначенном для работы с хладагентами группы 1.

5.1.7. Компрессоры любого принципа действия (объемного, динамического), независимо от групп компримируемых ими хладагентов, должны оснащаться автоматической защитой, воздействующей на останов их приводных двигателей, по максимальному давлению нагнетания.

5.1.7.1. Компрессоры любого принципа действия и конструктивного исполнения, предназначенные для работы с хладагентами группы 3, должны оснащаться дополнительной автоматической защитой по минимальному давлению всасывания.

5.1.7.2. Компрессоры объемного действия, предназначенные для работы в двух- и многоступенчатых холодильных системах и конструктивно объединяющие в одном корпусе все ступени сжатия, должны иметь защиты по максимальному давлению нагнетания, раздельно на каждой ступени.

5.2. Расчеты на прочность корпусных деталей и узлов, образующих полости хладагентов в теплообменных и емкостных аппаратах, должны проводиться по величинам расчетных давлений, установленных для соответствующих сторон давлений конкретных хладагентов. Для аппаратов стороны высокого давления холодильных систем, в которые поступают пары хладагента непосредственно от компрессоров (маслоотделители, теплообменники), расчетные температуры стенок этих аппаратов должны учитывать допустимые температуры нагнетания.

5.2.1. Защита от разрушений сосудов и емкостных аппаратов в случаях, предусмотренных требованиями нормативно-технической документации к сосудам, работающим под давлением, должна осуществляться установкой на полостях хладагентов самодействующих предохранительных устройств, пропускные способности которых должны обеспечивать отвод массы хладагента из полости аппарата во время пожара.

Величина требуемой пропускной способности определяется по формуле

, кг/с ,

где q плотность теплового потока через наружные стенки аппарата, принимаемая во всех случаях равной 10 кВт/м 2 ;

А — площадь наружной поверхности аппарата, м 2 ;

r — удельная теплота парообразования хладагента при давлении насыщения в 1,1 раза большем расчетного давления защищаемого аппарата, кДж/кг.

Методика определения проходных сечений предохранительных устройств по величинам требуемой пропускной способности приведена в приложении 4 настоящих Правил.

5.2.1.1. Разрушающиеся мембраны предпочтительно применять в сочетании с пружинными предохранительными клапанами. В этом случае мембрана устанавливается перед предохранительным клапаном по потоку паров хладагента и в полость между ними должен подключаться отдельный манометр для контроля исправности мембраны.

5.2.1.2. Плавкие пробки допускается применять только для защиты аппаратов, содержащих в рабочем состоянии жидкие хладагенты группы 1, критические температуры которых выше 55 °С, а внутренний объем полости хладагента защищаемого аппарата не более 0,3 м 3 .

Размеры сечений проточной части плавких пробок следует определять по времени истечения из полностью заполненных аппаратов жидкого хладагента в атмосферу, которое должно быть не более 2 мин.

5.2.1.3. Патрубки для установки предохранительных устройств (клапанов и разрушающихся мембран) должны размещаться в паровых пространствах защищаемых аппаратов.

5.2.1.4. Штуцеры для установки плавких пробок должны размещаться ниже рабочих уровней жидких хладагентов в защищаемых аппаратах.

5.2.1.5. Установка запорной арматуры между предохранительным устройством и защищаемым аппаратом не допускается.

Допускается установка переключающего устройства к двум предохранительным клапанам (разрушающимися мембранами), включенным параллельно по потоку паров хладагента.

5.2.1.6. Сосуды и емкостные аппараты холодильных систем с внутренним объемом полости хладагента более 0,1 м 3 должны оснащаться предохранительными устройствами в следующих случаях:

двумя предохранительными клапанами (разрушающимися мембранами) с переключающим устройством, когда внутренний объем полости хладагента составляет 0,3 м 3 и более;

одним предохранителем (клапаном, мембраной или плавкой пробкой), когда внутренний объем полости хладагента более 0,1 м 3 и менее 0,3 м 3 .

5.2.1.7. Допускается установка одного предохранительного клапана на аппаратах:

сторон низкого и промежуточных давлений;

маслоотделителях небарботажного исполнения сторон промежуточных и высокого давлений.

5.2.1.8. Аппараты воздушного охлаждения, изготовленные из бесшовных труб внутренним диаметром не более 70 мм, с коллекторами, изготовленными из бесшовных труб внутренним диаметром не более 150 мм, допускается не оснащать предохранительными устройствами.

5.3. Указатели уровня (рифленые стекла размером не более 340 ´ 34 мм и круглые стекла диаметром не более 80 мм) должны иметь площадь смотровой поверхности стекол (с одной стороны) не более 100 см 2 и устанавливаться на сосудах и емкостях хладагентов, вместимость которых по полостям рабочих сред более 0,3 м 3 .

5.3.1. Для защиты от превышений уровней жидких хладагентов группы 3 сверхустановленных значений кожухотрубчатые и емкостные аппараты, внутренние объемы полостей хладагентов которых составляют 2,0 м 3 и более, должны оснащаться дистанционными сигнализаторами (датчиками) верхнего предельного уровня.

5.3.2. Датчики предельных верхних уровней жидких хладагентов должны устанавливаться на отметках, не превышающих 80 % внутреннего объема защищаемого аппарата.

Наличие установленных непосредственно на аппаратах указателей и регуляторов уровней жидких хладагентов не исключает необходимости установки дистанционных датчиков верхнего предельного уровня (аварийной защиты).

5.3.3. Люки емкостных аппаратов, предназначенных для хладагентов группы 1 и имеющих внутренний диаметр 1600 мм и менее, допускается изготавливать только круглыми и диаметром стекла не более 80 мм.

Емкостные аппараты абсорбционных водоаммиачных холодильных машин должны иметь смотровые лазы.

5.3.4. Для защиты от вторичных проявлений и разрядов статического электричества аппараты, предназначенные для хладагентов группы 3, должны иметь клеммы для заземления, приваренные к корпусам в местах, доступных для визуального контроля и обслуживания.

5.4. Требования к блочным и агрегатированным холодильным машинам (единичной системы).

5.4.1. Холодильные машины, оснащаемые компрессорами объемного действия, имеющие наполнение хладагентами по массе 50 кг и более, должны иметь ручные запорные вентили, размещаемые на:

нагнетательных и всасывающих линиях компрессоров;

выходе жидкого хладагента из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют ресиверные части.

5.4.2. Холодильные машины должны оснащаться автоматическими устройствами, прекращающими проток хладагента со стороны высокого давления в испарительные аппараты, при остановке компрессоров, за исключением машин, оборудованных капиллярными расширительными устройствами, и каскадных машин.

5.4.3. Холодильные машины с кожухотрубчатыми испарителями, в которых проток хладоносителя осуществляется внутри труб, должны иметь автоматическую защиту, обеспечивающую остановку компрессоров при опасности замерзания в трубах хладоносителя.

5.4.4. Холодильные машины с компрессорами объемного действия, в которых регулирование подачи жидкого хладагента в испарители (или отделители жидкости испарителей) осуществляется по уровню его в этих аппаратах, должны иметь на последних автоматическую защиту, воздействующую на останов компрессора по достижении предельного уровня хладагента.

5.5. Прочность и герметичность полостей изделий, их сборочных единиц, узлов и деталей, содержащих хладагенты, проверяют избыточными давлениями нейтральных жидких или газовых сред — воды, воздуха, азота.

Если холодильная система собрана на месте эксплуатации из отдельных узлов и элементов, имеющих документы, подтверждающие их испытания на прочность в организации-изготовителе, то после ее сборки допускается проводить испытания на прочность только тех элементов, которые ранее не были испытаны. Испытания на герметичность проводят для всей системы в целом.

Конкретные значения испытательных давлений регламентируются технической документацией изготовителей холодильного оборудования, нормативно-технической документацией к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

5.5.1. Испытания на прочность должны проводиться гидравлическим способом с выдержкой пробного давления не менее 10 мин.

При необходимости допускается проводить испытания на прочность пневматическим способом, по нормам гидравлических испытаний, при обязательном соблюдении дополнительных мер безопасности.

5.5.2. Испытания на прочность аппаратов, защита которых предусмотрена плавкими пробками, должны проводиться давлением, превышающим в 2,5 раза расчетные давления защищаемых полостей хладагентов аппаратов.

5.5.3. Обстукивание сварных и паяных швов, сопряжений и переходов во время проведения любых пневматических испытаний не допускается.

5.5.4. Испытания деталей, узлов и сборочных единиц на герметичность пневматическим способом допускается проводить только после получения положительных результатов их испытаний на прочность.

5.5.5. Герметичность деталей, узлов и сборочных единиц холодильного оборудования при пневматическом испытании допускается устанавливать любыми промышленными методами контроля — обмазкой сварных швов и разъемов мыльными растворами или эмульсиями, погружением изделий под уровень теплой воды, галоидными течеискателями, определением падения давления в течение определенного промежутка времени.

5.6. В целях выявления внутренних дефектов в сварных соединениях холодильных аппаратов их узлы и сборки должны подвергаться на стадиях изготовления контролю неразрушающими физическими методами: просвечиванием гамма-лучами, ультразвуковой дефектоскопией или другими равноценными методами контроля.

5.7. Сосуды и емкостные аппараты должны поставляться заказчику с паспортами, заполненными по установленной форме.

5.8. На окончательно собранные (заизолированные и окрашенные) внутримашинные трубопроводы холодильных блочных и агрегатированных холодильных машин должны быть нанесены опознавательные (предупреждающие) цветные кольца в соответствии с приложением 5.

VI . ПРОЕКТИРОВАНИЕ И МОНТАЖ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

6.1 . При проектировании холодильных установок необходимо учитывать группы применяемых хладагентов (п. 3.1), схемы хладоснабжения (п. 3.2), категории зданий и помещений (п. 3.3), а также величины наполнения единичных систем хладагентом по массе (п. 6.3) и размещение холодильного оборудования на холодопотребляющих объектах.

Последнее может быть выполнено по одному из следующих вариантов:

вариант 1 — машинное отделение отсутствует и все оборудование холодильной системы размещено в помещениях здания;

вариант 2 — холодильное оборудование размещено в машинном отделении, устроенном внутри здания отдельно от смежных помещений;

вариант 3 — машинное отделение устроено в обособленной пристройке к зданию или в отдельно стоящем здании или холодильное оборудование размещено на открытой площадке.

6.2. В холодильных установках, состоящих из нескольких единичных систем, но с различными количествами хладагентов одной группы, условия безопасности оцениваются по единичной системе, имеющей наибольшее наполнение по массе хладагента.

6.3. Выбор групп хладагентов и схем хладоснабжения применительно к строениям и помещениям различных категорий должен осуществляться с соблюдением ограничений и требований, изложенных ниже.

6.3.1. Системы с хладагентами группы 1.

6.3.1.1. Наполнения единичных холодильных систем хладагентами группы 1 по массе не должны превышать значений, приведенных в табл. 6 приложения 1.

6.3.1.2. Для схем непосредственного охлаждения помещений категорий А, В, С, D и приравненных к ним в табл. 6 приложения 1 других схем допустимые наполнения единичных систем хладагентами группы 1 по массе должны определяться по приведенной ниже зависимости

,

где т — допустимая масса хладагента в единичной системе, кг;

с — практически допустимая концентрация паров хладагента при аварийных ситуациях в помещении (по данным табл. 7 приложения 1), кг/м;

V строительный объем помещения, в котором размещена единичная холодильная система или любая ее часть, м 3 .

При размещении частей единичной холодильной системы в нескольких помещениях в подсчетах строительного объема должно приниматься наименьшее из них.

Допускается суммировать строительные объемы всех охлаждаемых (кондиционируемых) помещений, обслуживаемых единичной холодильной системой с непосредственным охлаждением, при условии, что объемы воздуха, подаваемого в каждое помещение, не могут сокращаться до значений менее 25 % своего номинального объемного расхода.

6.3.1.3. При размещении холодильного оборудования по варианту 1 в зданиях различных категорий допускается устанавливать его в помещениях, не создавая при этом препятствий свободному передвижению людей, при соблюдении следующих условий:

в зданиях категорий А и С должны применяться холодильные системы (машины) блочного исполнения с бессальниковыми компрессорами;

в зданиях категории В могут применяться холодильные системы (машины) агрегатированного разъемного исполнения с бессальниковыми компрессорами;

в строениях категорий D и Е исполнения холодильных систем и компрессоров не ограничиваются.

Установленное холодильное оборудование должно быть защищено от внешних механических повреждений ограждениями, выполненными из несгораемых материалов, не препятствующими естественной циркуляции воздуха и доступу к оборудованию для осмотра и ремонта.

6.3.1.4. Разводки трубопроводов хладагентов группы 1 в помещениях категорий В и D должны выполняться минимальной протяженности и не мешать проходу персонала и проезду внутреннего транспорта. Трубопроводы и арматура, расположенные на высоте от пола менее 2,2 м, должны иметь защитные ограждения.

6.3.2. Системы с хладагентами группы 3.

6.3.2.1. Не допускается применение холодильных систем с хладагентами группы 3 в строениях и помещениях категорий А, В, С и D .

6.3.2.2. В отдельных помещениях зданий категории D (лабораториях, мастерских) допускается размещать агрегатированные холодильные машины, работающие на хладагентах группы 3, при условии, что наполнения единичных холодильных систем по массе не превышают 2,5 кг хладагента.

В таких помещениях необходимо применять электрооборудование и электроустройства во взрывозащищенном исполнении.

Температура нагретых поверхностей не должна превышать 300 ºС.

6.3.2.3. В зданиях и помещениях категории Е не допускается применение хладагентов группы 3 в холодильных системах кондиционирования воздуха.

Для других целей применение хладагентов группы 3 допускается без ограничения массовых наполнений хладагентов и схем холодоснабжения, но при условии размещения машинного отделения согласно варианту 3 (п. 6.1 ).

6.3.2.4. Холодильные системы с хладагентами группы 3 должны применяться на производствах, в которых углеводороды или их смеси (бутан, пропан, пропилен, этан, этилен) являются конечной продукцией или исходным сырьем для технологических процессов.

6.3.2.5. Проектная документация на вновь сооружаемые холодильные системы, работающие на хладагентах группы 3, должна разрабатываться проектными организациями.

6.4. В машинных отделениях холодильных систем, работающих на хладагентах группы 1 и размещаемых по варианту 2, допускается иметь наполнения по массе хладагентами единичных систем не более, указанных в табл. 6 приложения 1:

на первых этажах и в обособленной подвальной части зданий категорий А, В и С;

на первых и верхних (последних) этажах и в обособленной подвальной части здания категории D .

6.5. При работе с хладагентами группы 2 машинные отделения должны располагаться в отдельных помещениях только на первых этажах строения категории Е.

6.6. Над машинными отделениями холодильных систем, работающих на хладагентах группы 3, не разрешается располагать помещения с постоянными рабочими местами, а равно бытовые и административные помещения.

6.7. Объемно-планировочные решения и конструктивные оформления строительных элементов машинных отделений холодильных систем должны выполняться с учетом требований строительных норм и правил, санитарных норм, норм технологического проектирования, требований нормативно-технической документации к устройству электроустановок и настоящих Правил.

6.7.1. Размещение оборудования должно обеспечивать свободные безопасные проходы и доступ ко всем его частям для обслуживания и ремонта.

6.7.2. Машинные отделения холодильных систем, работающих на хладагентах группы 3, должны иметь не менее двух выходов, один из которых — непосредственно наружу. Протяженность пути по проходам от любого места в машинном отделении до ближайшего выхода должна быть не более 30 м.

6.7.3. Двери и окна машинных отделений должны открываться наружу.

6.7.4. Двери из машинных отделений в смежные помещения и коридоры должны быть самозакрывающимися.

6.7.5. Коммуникации (трубопроводы, кабели, короба и др.), выходящие из машинных отделений в смежные помещения и коридоры, в местах их прохода через ограждения, перекрытия должны иметь газонепроницаемое уплотнение, выполненное из несгораемых материалов.

6.8. Машинные отделения холодильных систем должны оборудоваться общеобменной вентиляцией, обеспечивающей отвод газовыделений и избыточного тепла, с кратностью воздухообмена не менее, предусмотренной строительными нормами и правилами.

6.9. Оборудование системы механической вытяжной и аварийной вентиляции (рабочие колеса и корпуса вентиляторов, заслонки и др.), обслуживающих машинное отделение холодильных установок, работающих на хладагентах группы 3, должно изготавливаться из неискрящих материалов.

6.10. В машинных отделениях холодильных систем, работающих на хладагентах группы 3, с некруглосуточным присутствием обслуживающего персонала должны устанавливаться сигнализаторы аварийной концентрации паров хладагента в воздухе рабочей зоны.

Сигнализаторы должны оборудоваться световыми указателями состояния, выведенными на диспетчерский пункт и размещенными снаружи отделений (над входами), и иметь блокировку, обеспечивающую автоматическое включение аварийной вентиляции при достижении определенной концентрации паров хладагентов.

В машинных отделениях углеводородных холодильных установок сигнализаторы хладагента должны включать в работу аварийную вентиляцию и отключать основные источники электроснабжения холодильного оборудования при концентрации хладагента 10000 мг/м 3 .

6.11. В машинных отделениях холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3, не допускается размещать электрооборудование, не связанное непосредственно с работой холодильного оборудования.

6.12. Снаружи машинных отделений холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3, около основных и эвакуационных выходов должны размещаться устройства дистанционного отключения электродвигателей компрессоров и насосов, установленных на трубопроводах хладагентов.

6.13. Машинные отделения холодильных систем должны оборудоваться следующими видами электроосвещения: рабочим, аварийным и ремонтным.

Сети ремонтного освещения должны иметь напряжение не более 12 В.

6.14. Стационарные навесные грузоподъемные и транспортные средства, размещаемые в машинных отделениях холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3, должны быть управляемыми с отметки основного обслуживания — с пола, а их электрооборудование по уровню взрывозащиты должно соответствовать категориям и группе смеси, классу взрывоопасной зоны.

6.15. Отопительные устройства обслуживаемых машинных отделений холодильных систем должны обеспечивать в них расчетную температуру воздуха не ниже 16 ºС.

6.16. Отдельно стоящие теплообменные и емкостные аппараты холодильных систем, работающих на хладагентах группы 3 (групповые маслоотделители перед конденсаторами, конденсаторы, отделители жидкости после испарителей, испарители, линейные и дренажные ресиверы, маслосборники), как правило, следует размещать вне машинных отделений — на открытых площадках.

В целях исключения возможности самопроизвольного образования конденсата хладагента от воздействия низких температур окружающего воздуха допускается размещать внутри машинных отделений следующие аппараты:

маслоотделители на промежуточных и конечных ступенях единичных компрессоров;

сосуды промежуточного охлаждения паров хладагента в многоступенчатых холодильных системах;

защитные емкости (отделители жидкого хладагента), устанавливаемые на всасывающих трубопроводах непосредственно перед компрессорами (согласно п. 6.19 );

циркуляционные ресиверы холодильных систем, работающих с насосной подачей жидкого хладагента в испарительные аппараты.

6.17. Внутренние объемы полостей хладагентов отдельных (единичных) аппаратов холодильных систем должны быть не более 25 м 3 . Допускается внутренние объемы полостей емкостных аппаратов для хладагентов группы 3 увеличивать вдвое — до 50 м 3 .

6.18. Оборудование централизованных систем смазки механизмов (баки, насосы, фильтры и др.) холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3, должно размещаться в изолированных помещениях, имеющих непосредственные выходы наружу.

6.20. Из отделителей жидкости должен осуществляться систематический отвод жидких хладагентов самотечным дренированием в специально выделенные сборники или периодической откачкой насосами.

Допускается выпаривание жидкости, но при этом в качестве греющих сред должны использоваться сторонние теплоносители (горячая вода, водяной пар).

Использование жидких хладагентов, отводимых с конденсатором, в качестве греющей среды не допускается.

6.21. Компрессоры, входящие в состав холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3 и наполнением хладагентом по массе 50 кг и более, не имеющие встроенных запорных органов, должны оснащаться запорной арматурой, размещаемой на их всасывающих и нагнетательных патрубках (трубопроводах).

6.21.1. Ресиверы, устанавливаемые на стороне высокого давления и предназначаемые для приема жидкого хладагента из конденсаторов, должны оснащаться запорными устройствами (с дистанционным управлением) на выходе из них хладагента в трубопроводы.

6.22. На нагнетательных трубопроводах компрессоров, работающих на хладагентах группы 3, должны устанавливаться обратные клапаны.

6.23. На напорных линиях насосов всех типов, перекачивающих жидкие хладагенты группы 3 или их растворы, должны устанавливаться обратные клапаны.

6.24. На трубопроводах хладагентов группы 3, выходящих за пределы машинных отделений и их наружных площадок (на технологические установки, на склады хладагентов и в доступных для управления и ремонта местах), должна устанавливаться запорная регулирующая арматура для оперативного прекращения приема-подачи хладагентов.

Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается.

6.25. На трубопроводах отвода из холодильных систем скоплений масла непосредственно в открытые сборники (емкости) при ручном выполнении операций должны устанавливаться последовательно два запорных вентиля.

6.26. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на трубопроводах хладагентов, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.

6.27. Подвод инертных газовых сред к холодильному оборудованию для освобождения (продувки) его полостей от скоплений хладагента перед ревизией или ремонтом должен осуществляться посредством съемных участков трубопроводов с установкой запорной арматуры с обеих сторон каждого участка.

6.28. В холодильных системах с хладагентами группы 3 сбросы от предохранительных клапанов должны направляться на «факел», используемый для сжигания углеводорода.

6.29. Прокладка трубопроводов паров хладагентов внутри машинных отделений и по наружным площадкам для обеспечения возврата масла в компрессоры должна осуществляться с уклонами не менее 0,5 %, в частности:

нагнетательных линий на участках от компрессоров до маслоотделителей (или конденсаторов) с уклоном по движению потока;

всасывающих линий на участках от отделителей жидкости (или защитных емкостей) до компрессоров с уклоном по движению.

6.30. Врезки всасывающих и нагнетательных трубопроводов в коллекторные линии должны выполняться сверху.

Протяженные всасывающие и нагнетательные трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата хладагента должны оснащаться в нижней зоне дренажными вентилями условным диаметром не менее 25 мм.

6.31. Трубопроводы паров хладагента (всасывающие и нагнетательные), выполняемые из труб условным диаметром более 50 мм и прямой протяженностью более 100 м, должны иметь компенсирующие устройства (участки), обеспечивающие свободное изменение длин труб при их температурных деформациях.

6.31.1. Функционирование запорной арматуры на трубопроводах, транспортирующих жидкий хладагент, должно исключать образование замкнутых участков труб.

6.32. Соединения труб должны выполняться сваркой (для хладагентов всех групп) или высокотемпературной пайкой (только для хладагентов группы 1). Фланцевые и другие разъемные соединения труб допускаются в местах присоединения к оборудованию, арматуре и приборам, а также на отдельных участках в целях обеспечения удобств при монтаже и ремонте.

В местах прохода трубопроводов хладагента через стены (перекрытия) и в других местах, недоступных для осмотра и ремонта, не допускается размещать разъемные и сварные (паяные) соединения труб.

6.33. Полностью смонтированные и очищенные трубопроводы хладагентов должны быть испытаны на прочность и герметичность избыточным давлением сжатого воздуха или инертного газа по нормам, указанным в табл. 5 приложения 1, а сварные соединения трубопроводов, транспортирующих хладагенты группы 3, должны проверяться методами неразрушающего контроля.

При проведении любых пневматических испытаний обстукивание сварных и паяных швов, сопряжений и переходов не допускается.

6.33.1. Испытание трубопровода на прочность следует проводить раздельно для сторон высокого и низкого давлений холодильной системы, по отдельным участкам трубопроводов, отсоединенным от компрессоров, теплообменных и емкостных аппаратов и штатных приборов контроля и автоматики.

Подъем давления в испытываемых участках трубопроводов следует производить ступенчато — 0,3 и 0,6 значения пробного давления.

Под полным пробным давлением трубопровод (участок) выдерживается в течение 5 мин. Оценка прочности дается по конечным показателям манометров класса точности не ниже 1,5, присоединенных к временному (опрессовочному) трубопроводу.

Для холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3, допускается испытания на прочность трубопроводов (участков) проводить гидравлическим давлением (водой).

6.33.2. Испытания трубопроводов на герметичность проводятся только после получения удовлетворительных результатов испытаний их на прочность.

Испытания на герметичность допускается проводить совместно с теплообменными и емкостными аппаратами, но с отсоединенными от них компрессорами и установленными на компрессорах приборами защиты, контроля и автоматики, раздельно по сторонам высокого и низкого давлений холодильной системы.

Контроль герметичности допускается осуществлять любыми существующими методами при обязательной выдержке трубопроводов под испытательным давлением не менее 12 ч.

6.34. На испытанные, заизолированные и окрашенные трубопроводы хладагентов должны быть нанесены опознавательные (предупреждающие) цветные кольца в соответствии с приложением 5.

Опознавательные кольца должны наноситься в местах прохода труб через строительные конструкции и ограждения, в местах ответвлений труб, вблизи арматуры и в местах подключения к оборудованию.

Направление движения хладагента в трубах должно указываться черными стрелками на видных местах и вблизи арматуры.

На объектах, где трубопроводы холодильных систем составляют основную часть технологических коммуникаций (на хладокомбинатах, охлаждаемых хранилищах и т.п.), допускается сплошная окраска трубопроводов хладагентов в опознавательные цвета, установленные нормативно-технической документацией.

6.35. Первичное наполнение хладагентами смонтированных холодильных систем разрешается проводить после обмера и расчета емкостей заполнения при наличии на объекте:

соответствующих актов полной готовности холодильной системы к пусконаладочным работам;

действующей общеобменной и аварийной вентиляции;

комплекта средств индивидуальной защиты персонала и средств для оказания доврачебной помощи;

обученного технологического персонала;

технологической и другой нормативно-технической документации.

VII . ЭКСПЛУАТАЦИЯ ХОЛОДИЛЬНЫХ СИСТЕМ

7.1. Вывод на рабочий режим при первоначальном пуске компрессоров по завершении монтажа, ремонта, длительной остановки холодильной системы и после срабатывания приборов их защиты осуществляется вручную.

7.2. Инструкции по обслуживанию конкретных холодильных систем должны детально излагать порядок действия персонала перед пуском, в период пуска и в условиях эксплуатации, в том числе порядок:

проверки положения перед пуском запорной арматуры на нагнетательных линиях конечных и промежуточных ступеней компрессоров объемного сжатия и на напорных линиях насосов жидких хладагентов;

проведения дренирования из участков, всасывающих и нагнетательных линий возможных скоплений конденсата хладагента и смазочных масел;

проверки положения запорной арматуры на линиях жидких хладагентов после остановки.

7.3. Замер температур в местах регулярного контроля параметров холодильной системы должен осуществляться стационарно установленными местными и (или) дистанционными приборами.

7.4. Температуры нагнетаемых компрессорами паров хладагентов должны быть не менее чем на 20 К ниже температур вспышки масел, используемых в рабочих полостях компрессоров.

7.5. Вода, используемая для охлаждения корпусных частей и смазочного масла компрессоров, должна иметь на входе температуру не ниже 10 °С.

7.6. Хладоносители на основе водных растворов солей (рассолы) или другие водорастворимые соединения, охлаждаемые внутри теплообменных труб испарительных аппаратов, должны иметь температуру замерзания не менее чем на 8 К ниже рабочих температур кипения хладагентов.

7.7. Охлаждение и прогрев аппаратов при пусках холодильных систем после их длительного останова должны осуществляться со скоростью снижения или подъема температуры их стенок не более чем на 30 К/мин.

7.8. Вскрывать стальные аппараты, освобожденные от хладагента, допускается при температуре их стенок не ниже -35 °С.

7.9. На заполнение (пополнение) холодильных систем хладагентом из специальных транспортных средств (цистерн или контейнеров) должна разрабатываться инструкция с учетом местных условий и вида поставки хладагента, утверждаемая техническим руководителем организации.

7.10. Для обнаружения мест утечек хладагентов используются специальные индикаторные средства — химические индикаторы, течеискатели и др.

7.11. Составные части холодильных систем (компрессоры, аппараты, трубопроводы и др.), работающие с использованием хладагентов группы 3, до начала их очередного освидетельствования или внепланового осмотра (ремонта) должны быть подвергнуты внутренней дегазации, а смежные с ними части, содержащие хладагент, отсоединены и надежно заглушены.

Порядок проведения дегазации и применяемые для этого средства должны исключать возможность образования в холодильных системах после дегазации взрывоопасных смесей и опасных концентраций.

7.12. При проведении работ по освидетельствованию холодильных аппаратов допускается сохранять их теплоизоляционные покрытия, если на последних отсутствуют признаки, указывающие на наличие дефектов в металле аппаратов (следы промокания изоляции, вспучивание изоляции и др.).

7.13. Аппараты холодильных систем в ходе эксплуатации следует подвергать техническому освидетельствованию в объеме и в календарные сроки, приведенные в табл. 8 приложения 1.

7.13.1. Значения давлений при испытании на прочность принимают равными приведенным в паспортах заводов-изготовителей аппаратов, но не менее 1,3Р расчетного давления.

При пневматических испытаниях аппаратов на прочность должны быть приняты меры безопасности и аппарат под пробным давлением должен находиться в течение 5 мин.

7.14. Холодильные аппараты, выдержавшие испытания на прочность, должны испытываться на герметичность пневматическим давлением, равным расчетному давлению аппарата.

Допускается совмещать испытания аппаратов на герметичность с подобными испытаниями всей холодильной системы в сборе.

7.15. Предохранительные устройства, приборы защиты и контроля, установленные на компрессорах, аппаратах и коммуникациях холодильных систем, должны проходить проверку технического состояния с периодичностью, установленной для них организацией-изготовителем оборудования или технологическими регламентами производства, но не реже одного раза в 12 мес. для самодействующих предохранительных устройств и не реже одного раза в 6 мес. для приборов защиты и контроля.

7.16. Персонал обслуживаемых (постоянно или периодически) холодильных систем должен регистрировать обнаруженные недостатки в работе систем, связанные с безопасностью эксплуатации, и меры, принятые по их устранению.

files.stroyinf.ru